生産コストの増加

複数製品を生産する場合、製品ごとに必要な部品や材料・仕様が異なるため、都度仕入れを行う必要があります。仕入れ量が少ないと、「大量仕入れで原価コストを抑える」ことができないため、同じ商品を大量生産する場合と比較して仕入れコストが増加する可能性があります。

また、それぞれの製品を一から開発しなければならないため、人件費や設備導入コストも増加する場合があります。

生産効率の低下

製品の仕様に合わせて作業内容を変更する度に機器・設備を停止させるため、生産効率が低下することがあります。

また、変更された作業に慣れるまでに時間がかかることがあれば、伝達漏れ等によるミスも起こりやすくなることもあるため、生産効率の低下が加速する可能性があります。

生産計画を立てにくい、変更が大変

生産計画を立てる際は多数の生産パターンの中から最適な方法を選択する必要があるため、生産する製品の種類が多くなるほど難易度は高くなります。

また、急な受注やトラブルにより、せっかく作成した生産計画を変更しなければならなくなった場合は、計画立案の難易度がさらに上がり、これによって疲弊している担当者の方もかなり多いと思われます。

品質管理が難しい

多品種少量生産の場合は短いスパンで作業内容が変わるため、同じ製品を繰り返し生産する場合と比べて作業員の熟練度が上がりにくく、経験による品質向上につながりにくいことや、ヒューマンエラーが減りにくい等の課題があります。

作業内容が複雑

上述したように、さまざまな種類の製品を生産する場合、作業内容の変更や追加が都度発生するため、作業自体が複雑化してしまいます。

また製品ごとに新しい技術・ノウハウの習得が必要で、作業員の負荷と育成にかかるコスト増加が懸念されます。もちろん、作業に慣れるまでは生産効率の低下、人為的ミス増加の恐れもあるため注意が必要です。

製品ごとに生産方法を最適化

受注頻度とロットサイズのパターンごとに製品を分類し、「受注生産」「在庫確保」のどちらか最適な方法を選択することで無駄なコストを削減することができます。

＜主な受注パターン＞

例えば受注パターン：Aの場合、受注頻度が多くロットサイズも大きいことから、あらかじめ在庫を確保することで材料の仕入れ価格を抑えることができ、結果として生産コストの削減にもつながります。

段取り替えを最適化

装置の設定変更や取り替え作業（段取り替え）の回数が増えると、作業員の負担が増えるだけでなく生産ラインが頻繁に停止するため、生産効率低下につながります。

段取り作業回数を減らすため、同一仕様の品目をまとめて生産するなど、生産順の最適化を図りましょう。

受注から納品までの工程の効率化

受注から納品までの工程全体を見直すことで、ムダな作業や効率化できるポイントが見つかり、生産性向上・コスト削減につながります。

見直し例）
・ 部門間のコミュニケーション方法
・ 生産ラインのレイアウト
・ 部品表のルール

それぞれ単体での見直し効果はそこまで大きくないかもしれませんが、これらを積み重ねることで工程全体の効率化が可能となります。

在庫管理方法の見直し

多品種少量生産では在庫管理が非常に重要です。以下方法を活用しながら管理方法を適宜見直していきましょう。

• ロケーション管理
  在庫や在庫の保管場所に番号を振り分けて管理する
• ABC分析
  優先して管理する必要のある製品はどれかを分析する
• 入出庫管理
  製品の入出庫を記録する

このほかにも、売上が見込める製品を多めに生産して在庫として確保することや、よく利用する部品は多めに仕入れて仕入れコストを削減するなどの方法も効果的です。

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特徴

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